Dankzij de investering in een ecologische unit om solventen te recupereren, is Nitto Europe er niet alleen in geslaagd om de CO2-uitstoot met 17% terug te dringen, maar bovendien ook het Cradle-to-Cradle-principe toe te passen. Want het systeem laat toe om 95% van het herwonnen tolueen opnieuw in het productiesysteem in te zetten. Vandaar dat de investering van zes miljoen euro in zo’n vier jaar zal zijn terugverdiend.

Nitto Europe in Genk is het Europese hoofdhuis en de enige productiesite van het Japanse Nitto Denko Corporation in Europa. Het specialiseert zich in de productie van industriële kleefbanden en dichtingsmaterialen op basis van EPDM-schuimrubber. In heel Europa werken er 750 personeelsleden die vorig jaar een omzet van 172 miljoen euro realiseerden. Omdat de fabriek in 1974 werd gebouwd, zag de firma zich in 2004 genoodzaakt om een nieuwe uitbatingsvergunning aan te vragen. Alexander Peeters, Project Leader Maintenance & Engineering: “Dit vereiste ook een energieplan, waardoor we met onze neus op de feiten werden gedrukt: het kon op dat vlak een flink stuk beter. Uiteindelijk zijn we tot Benchmarking Vlaanderen toegetreden en gaan zoeken naar manieren om onze CO2-uitstoot en het energieverbruik te reduceren. In een eerste fase besloten we om te investeren in ingrepen die toelieten om het aardgas beter te benutten, zoals een condenserende ketel, de lucht voorverwarmen vooraleer ze in de ketels gaat, een verbetering van het rendement van de verbrandingsovens om meer warmte te recupereren en een betere isolatie van de fabriekshallen.”

Solventenrecuperatie: een logische stap

Maar Nitto Europe wilde haar impact op het milieu nog verder beperken. Vandaar dat ze begin 2009 op groene energie (aangekocht) overschakelde, wat op zich al een jaarlijkse CO2-besparing van zo’n 10.000 ton impliceert. Eric Pass, Director-Board Member Corporate Planning, PR & Communications: “We hebben ook de mogelijkheid overwogen om fotovoltaïsche zonnepanelen of een windmolen te plaatsen, maar een kosten/batenanalyse wees uit dat dit financieel gezien niet interessant was.” Alexander Peeters vervolgt: “Een andere piste die we onderzochten, was de reductie van de CO2-uitstoot in onze eigen productie. Hierbij ontdekten we dat 2/3 van de uitstoot door de verbranding van solventen wordt gegenereerd. Omdat we eveneens bezig zijn met stappen om het Cradle-to-Cradle principe toe te passen, is het evident dat we op zoek gingen naar een systeem om de solventen te recupereren.”

Gezocht en gevonden

De oplossing lag voor de hand: de solventen recupereren via actieve kool. Dit is een techniek die al vele jaren bestaat. Helaas bleek het voor Nitto Europe niet mogelijk om zomaar het gangbare procedé te gebruiken. Alexander Peeters: “Traditioneel wordt stoom toegepast om het solvent uit de actieve kool te verwijderen. Maar omdat ons mengsel naast tolueen nog andere solventen bevat, was deze methode niet bruikbaar.” Na een lange zoektocht kwam Nitto Europe in Italië terecht, waar verschillende firma’s solventenrecuperatiesystemen commercialiseren die met hete stikstof functioneren. Alexander Peeters: “Dit principe levert een heel droog solvent af waarbij we zonder problemen ons hoofdsolvent tolueen kunnen recupereren. Het resultaat is dat we een recovery van 99,95% zuiver tolueen verkrijgen. Tijdens de opstartfase ligt de focus op het herwinnen van tolueen, maar de opzet is om ook de andere solventen te recycleren, omdat de toepassing ervan alleen maar zal toenemen.

Combinatie van recupereren en verbranden

De solventenmengsels worden gebruikt om de lijmen voldoende week te maken om op de drager aan te brengen. Eric Pass: “Ze worden dus enkel tijdens het coaten gebruikt, waarna het product doorheen een oven gaat waar het solvent verdampt.” Momenteel is het solventenrecupereersysteem volledig aan twee en gedeeltelijk aan drie van de twaalf coatinglijnen gekoppeld. Alexander Peeters: “Het is immers de bedoeling om de actieve kool zo weinig mogelijk te vervuilen om de efficiëntie zo hoog mogelijk te houden. Vandaar dat we de lijnen hebben geselecteerd met de hoogste concentratie aan solventen en minste vervuiling door weekmakers en harsen. Wat er van de andere lijnen wordt afgezogen, wordt nog altijd verbrand. Maar dit gebeurt al sinds 1987 op een erg milieuvriendelijke manier: dankzij verbranding op hoge temperaturen (> 840°C) komen er geen solventen in de lucht. Bovendien recupereren we de warmte van de ovens via twee thermische oliewarmtewisselaars van 6 mW en een stoomketel van 4,5 ton per uur. Deze warmte wordt niet alleen gebruikt om de ovens te stoken, maar ook om waar nodig proceswarmte en fabrieksverwarming te leveren. Gemiddeld kunnen we op die manier 80% van onze warmtebehoefte indekken.”

Hoe werkt het nu?

Uiteindelijk koos Nitto Europe voor de meest energie-efficiënte oplossing. Alexander Peeters: “In tegenstelling tot de andere systemen, biedt de gepatenteerde ‘Dammer IGT’-technologie het voordeel dat de warmte, opgeslagen in een adsorber, wordt gebruikt om het volgende bed voor te verwarmen. Het nadeel hiervan is dat de hele installatie één adsorber meer dient te bevatten.” Tijdens het coatingproces worden de solventen afgezogen en naar een verzamelleiding gebracht. Een computerprogramma selecteert welke stromen naar de verbrandingsoven en welke naar het solventenrecuperatiesysteem gaan. Daar wordt het solventenmengsel in een tank met actieve kool gebracht. Alexander Peeters: “Doordat actieve kool erg poreus is, blijven de solventen erin ‘plakken’. Eenmaal de actieve kool is verzadigd, wordt er hete stikstof van 200°C doorheen geblazen, waardoor het solvent zich van de actieve kool afscheidt. Vervolgens wordt de stikstofstroom tot -15°C afgekoeld, zodat het mengsel van solventen condenseert en in vloeibare vorm naar een destillatiekolom kan worden gepompt. Daar wordt het tenslotte in pure ethylacetaat (99,85% zuiver), pure tolueen (99,95% zuiver) en een afvalstroom omgezet. Deze worden in drie verschillende tanks opgeslagen: de eerste twee worden via pompen terug naar de productie gebracht, terwijl de afvalstroom voor verdere verwerking wordt opgehaald.”

Terugverdientijd van maximaal vier jaar

Dankzij het recuperatiesysteem wordt 45% minder solventen verbrand. In theorie zou dit in 9.000 ton minder CO2-uitstoot per jaar resulteren. Maar in de praktijk gaat het maar om 5.000 ton. Alexander Peeters: “Dit heeft alles te maken met het feit dat we minder warmte kunnen recupereren omdat we minder verbranden. Vandaar dat we voor het opwarmen van de ovens en de herwinningsinstallatie meer gas dienen te gebruiken. Toch is het een erg milieuvriendelijke oplossing, want solvent is een derivaat van olie. Wat we meer verstoken aan gas, winnen we terug door op dat vlak geen fossiele brandstoffen meer te moeten gebruiken. Bovendien is het ook op economisch vlak een interessant systeem, want wij kopen minder tolueen aan. En gezien we de grootste verbruiker van dit solvent in Europa zijn – het gaat werkelijk om gigantische hoeveelheden – is dat een enorme kostenbesparing. Vandaar dat de investering op ongeveer vier jaar zal zijn terugbetaald.”

En wat zijn de plannen voor de toekomst?

Met dit solventenrecuperatiesysteem heeft Nitto Europe vooralsnog de laatste inspanning gedaan om haar energieverbruik en CO2-uitstoot te reduceren. Maar dat betekent geenszins dat de firma niet verder werkt aan manieren om duurzaam te ondernemen. Eric Pass: “Onze grootste uitdaging ligt in de ontwikkeling van producten die niet-solvent zijn gebaseerd. Maar omdat dit een totaal andere lijmtechnologie vereist, staan we voor geen gemakkelijke opdracht. Want enerzijds zullen we nood aan nieuwe installaties hebben. En anderzijds moeten de klanten ook klaar zijn om dergelijke producten in hun processen te integreren. Op zich bestaat de technologie al bij ons moederbedrijf. Maar in hoeverre we die op korte termijn in Europa zullen kunnen toepassen, wordt momenteel onderzocht.”