Grâce à l’investissement consenti dans une unité de récupération des solvants, Nitto Europe n’a pas seulement réussi à réduire de 17% ses rejets de CO2, elle est en outre parvenue à appliquer le principe cradle-to-cradle. Car le système permet de réinjecter dans le circuit de production 95% du toluène récupéré. L’investissement de six millions d’euros sera récupéré en quatre ans.

Nitto Europe (Genk) est le quartier général européen et le seul site de production que possède le groupe japonais Nitto Denko Corporation en Europe. L’entreprise est spécialisée dans la production de rubans adhésifs industriels et de matériaux d’obturation à base de mousse de latex EPDM. Pour l’ensemble de l’Europe, le groupe emploie 750 personnes qui ont réalisé l’an dernier un chiffre d’affaires de 172 millions d’euros. Etant donné que l’usine avait été bâtie en 1974, la société s’est vue contrainte de demander un nouveau permis d’exploitation en 2004. Alexander Peeters, Project Leader Maintenance & Engineering: “Un plan énergétique était également exigé en parallèle, de sorte que nous avons bien dû nous rendre à l’évidence: dans ce domaine, il était parfaitement possible de faire sensiblement mieux. En fin de compte, nous nous sommes adressés à Benchmarking Vlaanderen et nous avons cherché comment réduire nos rejets de CO2 et notre consommation énergétique. Dans un premier temps, nous avons décidé d’investir dans diverses interventions qui allaient nous permettre d’optimiser l’usage du gaz naturel – par exemple en installant une chaudière à condensation, en préchauffant l’air avant de l’injecter dans les chaudières, en améliorant le rendement des fours de combustion afin de récupérer davantage de chaleur et en isolant plus efficacement les halls de l’usine.“

La récupération de solvants: une étape logique

Mais Nitto Europe entendait limiter davantage encore son impact sur l’environnement. C’est pourquoi, début 2009, elle est passée à l’achat d’énergie verte qui, à elle seule, a entraîné une économie annuelle de quelque 10.000 tonnes de CO2. Eric Pass, Director-Board Member Corporate Planning, PR & Communications: “Nous avons également envisagé la possibilité d’installer des panneaux photovoltaïques ou une éolienne, mais une analyse des coûts et des bénéfices a révélé que cette option n’était pas intéressante d’un point de vue financier.“ Et Alexander Peeters de poursuivre: “Nous avons aussi étudié une autre piste: la réduction des émissions de CO2 résultant de notre propre processus de production. A cette occasion, nous avons découvert que 2/3 de ces rejets étaient générés par l’incinération des solvants. Comme nous étions par ailleurs en phase d’instauration du principe cradle-to-cradle, il va de soi que nous nous sommes mis à la recherche d’un système qui nous permettrait de récupérer ces solvants.“

Qui cherche trouve…

La solution était toute trouvée: il suffisait de récupérer les solvants à l’aide de charbon actif. C’est une technique qui existe depuis de nombreuses années déjà. Malheureusement, il est apparu que Nitto Europe ne pouvait appliquer le procédé usuel sans autre forme de procès. Alexander Peeters: “Le procédé traditionnel utilise de la vapeur pour éliminer le solvant du charbon actif. Mais comme notre mélange contient d’autres solvants en plus du toluène, cette méthode n’était pas applicable.“ Au terme d’une longue quête, Nitto Europe a abouti en Italie, où plusieurs firmes commercialisent des systèmes de récupération des solvants fonctionnant à l’azote chaud. Alexander Peeters: “Ce principe donne un solvant très sec, ce qui nous permet de récupérer sans difficultés notre solvant principal: le toluène. Résultat: nous parvenons à un taux de récupération de 99,95% de toluène pur. Durant la phase de démarrage, l’accent est surtout mis sur la récupération du toluène, mais notre objectif est également de recycler les autres solvants car leur application ne cessera de s’intensifier.“

Combiner la récupération et l’incinération

Les mélanges de solvants sont utilisés pour fluidifier suffisamment les colles à appliquer sur le support. Eric Pass: “Ils ne sont donc utilisés que pour l’application de l’enduit, après quoi le produit passe dans un four où le solvant s’évapore.“ Pour l’instant, le système de récupération des solvants est totalement appliqué à deux des douze lignes d’enduisage et partiellement à trois autres. Alexander Peeters: “L’objectif est effectivement de polluer le moins possible le charbon actif afin d’en préserver autant que possible l’efficacité. C’est pourquoi nous avons sélectionné les lignes utilisant la plus forte concentration en solvants tout en étant les moins polluées par les agents plastifiants et les résines. Les solvants extraits sur les autres lignes sont toujours incinérés. Mais depuis 1987, cela se fait d’une manière extrêmement respectueuse de l’environnement: grâce à la combustion à haute température (>840°C), aucun solvant n’est rejeté dans l’air. De plus, nous récupérons la chaleur des fours via deux échangeurs thermiques à huile de 6 mW et un générateur à vapeur de 4,5 tonnes/heure. Cette chaleur n’est pas seulement utilisée pour alimenter les fours, mais aussi pour fournir la chaleur nécessaire à nos processus et au chauffage de l’usine. En procédant de la sorte, nous pouvons couvrir en moyenne 80% de nos besoins en chaleur.“

Comment ça marche ?

Finalement, Nitto Europe a jeté son dévolu sur la solution présentant la meilleure efficience énergétique. Alexander Peeters: “Contrairement aux autres systèmes, la technologie brevetée ‘Dammer IGT’ offre l’avantage de permettre l’utilisation de la chaleur stockée dans un adsorbeur pour réchauffer le bain suivant. L’inconvénient est que l’ensemble de l’installation doit comporter un adsorbeur supplémentaire.” Durant le processus d’enduisage, les solvants sont aspirés et rassemblés dans un collecteur central. Un programme informatique sélectionne quels flux sont dirigés vers le four d’incinération et quels autres sont orientés vers le système de récupération des solvants. Là, le mélange de solvants est injecté dans une cuve contenant du charbon actif. Alexander Peeters: “Comme le charbon actif est extrêmement poreux, les solvants ‘adhèrent’ à l’intérieur. Une fois que le charbon actif est saturé, on y injecte l’azote chauffé à 200°C, ce qui sépare le solvant du charbon. Ensuite, le flux d’azote est refroidi jusqu’à –15°C pour que le mélange de solvants se condense et puisse être pompé sous forme liquide vers une colonne de distillation. C’est là qu’il est enfin séparé entre d’une part de l’acétate d’éthyle pur (à 99,85%), d’autre part du toluène pur (à 99,95%) et enfin un flux de déchets résiduels. Ces produits sont stockés dans trois cuves distinctes: les deux premiers sont réinjectés par pompage dans le processus de production, tandis que le flux résiduel est collecté pour être traité séparément.“

Un délai de récupération de quatre ans maximum

Grâce au système de récupération, on brûle 45% de solvants en moins. En théorie, cela devrait représenter 9.000 tonnes de rejets de CO2 en moins chaque année. Mais en pratique, il ne s’agit que de 5.000 tonnes. Alexander Peeters: “Cela résulte du fait que nous pouvons récupérer une moins grande quantité de chaleur puisque nous brûlons moins. Nous devons donc utiliser un plus gros volume de gaz pour chauffer les fours et l’installation de récupération. Cette solution reste pourtant extrêmement respectueuse de l’environnement puisque le solvant est un dérivé du pétrole. Ce que nous consommons davantage en quantité de gaz, nous le récupérons à ce niveau, en ne devant plus utiliser de combustibles fossiles. De plus, ce système s’avère également intéressant au plan économique puisque nous achetons moins de toluène. Et comme nous sommes le plus gros consommateur de ce solvant en Europe – il s’agit réellement de quantités astronomiques –, nous réalisons une économie considérable sur nos coûts. Voilà pourquoi notre investissement sera récupéré en quatre ans environ.“

Quid des plans d’avenir?

En mettant en œuvre ce système de récupération de solvants, Nitto Europe a mis pour l’instant la dernière main aux efforts consentis pour réduire sa consommation énergétique et ses rejets de CO2. Mais cela ne signifie absolument pas que la société ne continuera pas à travailler sur des méthodes pour pérenniser le caractère durable de ses activités. Eric Pass: “Notre plus grand défi réside dans le développement de produits ne devant plus recourir aux solvants. Mais comme ce développement requiert une technologie de collage totalement différente, la tâche à laquelle nous sommes confrontés n’a rien d’aisé. Car nous avons d’une part besoin de nouvelles installations. Par ailleurs, les clients doivent également être disposés à intégrer ces produits dans leurs propres processus. En soi, la technologie existe déjà dans les cartons de notre maison mère. Quant à savoir dans quelle mesure nous allons pouvoir l’appliquer à court terme en Europe, la question est toujours à l’étude.“